橡胶成品查验,首要是查抄橡胶成品的外表不良、尺寸与硬度。
· 表皮气泡景象
NO |
缘由阐发 |
处置体例 |
1 |
硫化不充实,致使成品外表有气泡,割开其外部呈蜂窝海绵状 |
① 耽误硫化时候,进步硫化温度 ② 保障硫化有充沛的压力 ③ 调剂配方,进步硫化速率 |
2 |
橡胶-金属粘接不良引发粘结部位残留气体,橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会呈现气泡 |
① 按表格橡胶-金属粘接不良所述体例处置 |
3 |
有气体裹入胶料,气体不易解除,随胶料一路硫化,从而在成品外表呈现气泡 |
① 增添模具合模后放气次数;对模具停止抽真空 ② 进步混炼胶温度;接纳门尼粘度较高的橡胶 ③ 入料前挑破胶料上的气泡;改良模具的排气槽,溢料槽等 ④ 改良开炼机混炼工艺,尽可能防止气体混入胶料 ⑤ 改良注压前提,使胶料能较慢的进入模具型腔 |
4 |
胶料配方中有易挥发物 |
①调理恰当的硫化前提,温度不宜太高 ②利用的质料应注重利用前的防潮任务,须要时能够停止枯燥 ③削减利用低沸点的增塑剂、添补油、硬化剂 |
· 橡胶外表发粘
No |
缘由阐发 |
处置体例 |
1 |
模具型腔部分滞留气体,从而影响传热和胶料受热硫化 |
①对模具停止抽真空,保障胶料进入型腔内处于真空状况,确保抽真空无缺,以抽出模具内的气体 ②增添模具合模后放气次数;在模具上设置排气槽或溢胶槽 |
2 |
模具型腔错误称,有死角,传热不平均致使硫化不平均 |
①调剂胶料配方,使硫化曲线平展期长的胶料 ②调理硫化前提,耽误硫化时候或进步硫化温度 |
3 |
胶料压出或压延夹入气体 |
①改良压出,延压前提和工艺 |
· 分层
No |
缘由阐发 |
处置体例 |
1 |
胶料外表净化,出格是油污 |
①洁净胶料外表或换用洁净的胶料 |
2 |
喷霜 |
①按表格喷霜所述体例处置 |
3 |
相容性差的橡胶夹杂不平均 |
①在配方设想时选用相容性好的胶种 |
四、 橡胶-金属粘接不良
No |
缘由阐发 |
处置体例 |
1 |
胶浆选用错误 |
①参考详细利用手册,挑选适合的胶粘剂 |
2 |
金属件外表处置不良 |
①金属件外表不能有锈蚀,不能沾到油污、尘埃、杂质等 |
3 |
胶浆涂刷工艺不变性差,胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂 |
①注重操纵,防止胶浆漏涂、少涂 ②涂好胶浆的金属件应注重充实枯燥,让溶剂充实阐扬,防止残留溶剂随硫化时挥发,致使粘胶失利 |
4 |
共同不公道,胶料硫化速率与胶浆硫化速率不分歧 |
①改良配方以保障有充沛的焦烧时候 ②模具、配方改良,保障胶料以最快的速率达到粘结部位 ③改良硫化前提(温度、时候和压力) ④削减易喷霜物和增塑剂的利用,防止其迁徙到橡胶外表,从而影响粘结 ⑤胶料停放时候太长,改用新颖的胶料 |
5 |
压力缺乏 |
①增大硫化压力; 保障模具共同慎密,防止部分压力丧失过大 ②注重溢料口、抽真空槽的地位、尺寸,防止部分与大气过量相同乃至压力缺乏 |
6 |
胶浆有用成份挥发或固化 |
①硫化前需预烘的金属件,应注重预烘的时候和温度节制。 ②操纵时注重防止金属件在模具内逗留时候太长 |
·
缺胶
No |
缘由阐发 |
处置体例 |
1 |
用胶量太少 |
①增添用胶量;调理注塑孔,保障注胶充沛 |
2 |
溢料口太大,乃至胶料不能布满型腔,溢料口地位错误 |
①改小溢料口的尺寸或削减溢料口数目 ②公道挑选溢料口的地位 |
3 |
脱模剂用量太少,乃至胶料在型腔内会合处不能合拢 |
① 削减脱模剂的用量 ② 注重胶料利用前不能沾油污 |
4 |
胶料硫化速率太快,乃至未挤满型腔便以硫化 |
① 调剂胶料配方,耽误焦烧时候 ② 加大入料口的尺寸或增添入料口数目 |
5 |
模具入料口设想不公道,胶料流不满型腔 |
① 改良模具 |
6 |
胶料太硬或活动性不好,未流满型腔就已硫化,不能活动 |
①改良胶料活动性 |
· 炸边、飞边
No |
缘由阐发 |
处置体例 |
1 |
胶料焦烧时候缺乏,易构成硫化胶粒和胶屑 |
①耽误胶料焦烧时候;调剂硫化时候(降高温度耽误硫化时候) ②防止利用停放时候太长的胶料 |
2 |
胶料过量没法溢出 |
①尽可能接纳移模注压和通报模压体例 ②胶料应精确称量 |
3 |
模具净化,胶料不洁净 |
① 洁净模具和胶料 |
4 |
模具分型面共同不慎密,设想不公道,溢料口太大 |
①改良模具,分型面尽可能防止呈现在成品的粘接部位等敏感地位 |
5 |
胶料传热速率慢,硫化时胶料表里层升温不分歧,外层胶料已硫化,内层胶料却受热收缩,强迫溢料引发缩孔夹层 |
①改良胶料配方 ②改良硫化工艺前提,比方高温长时候硫化 |