NO

缘由阐发

处置体例

1

硫化不充实，致使成品外表有气泡，割开其外部呈蜂窝海绵状

①  耽误硫化时候，进步硫化温度

②  保障硫化有充沛的压力

③  调剂配方，进步硫化速率

2

橡胶-金属粘接不良引发粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会呈现气泡

①  按表格橡胶-金属粘接不良所述体例处置

3

有气体裹入胶料，气体不易解除，随胶料一路硫化，从而在成品外表呈现气泡

①  增添模具合模后放气次数；对模具停止抽真空

②  进步混炼胶温度；接纳门尼粘度较高的橡胶

③  入料前挑破胶料上的气泡；改良模具的排气槽，溢料槽等

④  改良开炼机混炼工艺，尽可能防止气体混入胶料

⑤  改良注压前提，使胶料能较慢的进入模具型腔

4

胶料配方中有易挥发物

①调理恰当的硫化前提，温度不宜太高

②利用的质料应注重利用前的防潮任务，须要时能够停止枯燥

③削减利用低沸点的增塑剂、添补油、硬化剂

No

缘由阐发

处置体例

1

模具型腔部分滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化

①对模具停止抽真空，保障胶料进入型腔内处于真空状况，确保抽真空无缺，以抽出模具内的气体

②增添模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽

2

模具型腔错误称，有死角，传热不平均致使硫化不平均

①调剂胶料配方，使硫化曲线平展期长的胶料

②调理硫化前提，耽误硫化时候或进步硫化温度

3

胶料压出或压延夹入气体

①改良压出，延压前提和工艺

No

缘由阐发

处置体例

1

胶料外表净化，出格是油污

①洁净胶料外表或换用洁净的胶料

2

喷霜

①按表格喷霜所述体例处置

3

相容性差的橡胶夹杂不平均

①在配方设想时选用相容性好的胶种

No

缘由阐发

处置体例

1

胶浆选用错误

①参考详细利用手册，挑选适合的胶粘剂

2

金属件外表处置不良

①金属件外表不能有锈蚀，不能沾到油污、尘埃、杂质等

3

胶浆涂刷工艺不变性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂

①注重操纵，防止胶浆漏涂、少涂

②涂好胶浆的金属件应注重充实枯燥，让溶剂充实阐扬，防止残留溶剂随硫化时挥发，致使粘胶失利

4

共同不公道，胶料硫化速率与胶浆硫化速率不分歧

①改良配方以保障有充沛的焦烧时候

②模具、配方改良，保障胶料以最快的速率达到粘结部位

③改良硫化前提（温度、时候和压力）

④削减易喷霜物和增塑剂的利用，防止其迁徙到橡胶外表，从而影响粘结

⑤胶料停放时候太长，改用新颖的胶料

5

压力缺乏

①增大硫化压力; 保障模具共同慎密，防止部分压力丧失过大

②注重溢料口、抽真空槽的地位、尺寸，防止部分与大气过量相同乃至压力缺乏

6

胶浆有用成份挥发或固化

①硫化前需预烘的金属件，应注重预烘的时候和温度节制。

②操纵时注重防止金属件在模具内逗留时候太长

No

缘由阐发

处置体例

1

用胶量太少

①增添用胶量；调理注塑孔，保障注胶充沛

2

溢料口太大，乃至胶料不能布满型腔，溢料口地位错误

①改小溢料口的尺寸或削减溢料口数目

②公道挑选溢料口的地位

3

脱模剂用量太少，乃至胶料在型腔内会合处不能合拢

①  削减脱模剂的用量

②  注重胶料利用前不能沾油污

4

胶料硫化速率太快，乃至未挤满型腔便以硫化

①  调剂胶料配方，耽误焦烧时候

②  加大入料口的尺寸或增添入料口数目

5

模具入料口设想不公道，胶料流不满型腔

①  改良模具

6

胶料太硬或活动性不好，未流满型腔就已硫化，不能活动

①改良胶料活动性

No

缘由阐发

处置体例

1

胶料焦烧时候缺乏，易构成硫化胶粒和胶屑

①耽误胶料焦烧时候；调剂硫化时候（降高温度耽误硫化时候）

②防止利用停放时候太长的胶料

2

胶料过量没法溢出

①尽可能接纳移模注压和通报模压体例

②胶料应精确称量

3

模具净化，胶料不洁净

①  洁净模具和胶料

4

模具分型面共同不慎密，设想不公道，溢料口太大

①改良模具，分型面尽可能防止呈现在成品的粘接部位等敏感地位

5

胶料传热速率慢，硫化时胶料表里层升温不分歧，外层胶料已硫化，内层胶料却受热收缩，强迫溢料引发缩孔夹层

①改良胶料配方

②改良硫化工艺前提，比方高温长时候硫化